近年來,隨著國際和國內(nèi)環(huán)境的巨大變化,中國制造業(yè)正面臨著前所未有的機遇和挑戰(zhàn):市場競爭加劇,勞動力成本增加,原材料價格上漲,消費者對產(chǎn)品質量和服務的要求在不斷提高。
面對諸多因素,中國企業(yè)應該如何應對?這些挑戰(zhàn)日本企業(yè)七八十年前均經(jīng)歷過,也正是因為這些因素,倒逼出日本企業(yè)創(chuàng)造了先進的管理模式。作為文化同源的東方國家,日本企業(yè)似乎是離我們“最近的”可借鑒的學習榜樣。
日本的百年企業(yè)有2萬多家傲居全球之首,其中很多都是各自行業(yè)中的隱形冠軍,一直保持著穩(wěn)定增長及高利潤率,世界500強企業(yè)在日本就有近百家!
這個面積只有37.8萬平方公里的島國之所以能夠如此強大,一方面來自于他們擁有超強的學習能力——“日本二戰(zhàn)后用了十年時間就引進了25000多項先進技術,短短十多年就把歐美等西方國家近一個世紀的研究成果學到手”。
另一方面來自于他們強大的精益求精自主改善能力,在各種資源匱乏,市場競爭力不足的條件下,從模仿到超越,日本成為精益管理的發(fā)源地,反而成為全球諸多工業(yè)發(fā)達國家爭相學習的榜樣。
我們要向日本制造學習什么?
2023年隨著新冠疫情的結束,國內(nèi)制造企業(yè)又迎來了走出國門向日本企業(yè)學習的熱潮,各種研修團、旅游團接踵而至。的確,日本是中國企業(yè)最值得去學習的國家。
“外行看熱鬧、內(nèi)行看門道”,作為深耕中國企業(yè)管理咨詢市場十多年的新易咨詢,從2008年起就開始組織國內(nèi)企業(yè)赴日本學習,并與日本向全球輸出豐田生產(chǎn)方式(TPS)的智庫機構——日本TEC(豐田工程株式會社)達成國內(nèi)獨家授權合作伙伴。
通過對中國企業(yè)尤其是中國中小制造企業(yè)的深度服務,以及對日本制造企業(yè)的持續(xù)研究,新易咨詢認為中國制造首先要從以下五個方面深入學習,借鑒日本制造模式:
1、豐田生產(chǎn)經(jīng)營方式(TPS-TMS)
很多中國制造企業(yè)都知道豐田生產(chǎn)方式(TPS)高品質、降本增效的目標概念。但除了TPS,豐田還有一套不為人知的經(jīng)營體系——TMS(綜合性經(jīng)營管理方式),包括了TPS以外的研發(fā)設計、經(jīng)營策劃等活動。
全球都在學豐田,那使其持續(xù)保持精進TPS目標的本質是什么?——需要我們搞懂豐田制造的底層邏輯。
2、精益持續(xù)之魂“改善”
精益起源于日本,但就“精益”一詞可能在日本是引用得最少的,而“改善”在日本企業(yè)中卻非常普及。
日本企業(yè)的改善之所以普及,是在資源匱乏的條件下最大可能地發(fā)揮潛力,他們絞盡腦汁發(fā)揮所有員工的智慧和力量,依靠的是全員參與,憑借的是團隊的力量,這種持續(xù)改善的精神才是日本企業(yè)引以為傲的地方。
在具體改善手法上,日本企業(yè)追求簡單的、低成本、快速見效的改善措施。
3、品質的極致追求(QA-QC)
以“品質立國”的日本制造業(yè),其企業(yè)內(nèi)部標準不僅高于行業(yè)標準,甚至高于客戶需求,這也造成了日本制造所謂的“品質過?!?。但對于中國制造而言,無疑在對于品質管理上需要學習和借鑒的地方還有很多。
4、低成本智能自働化(LCIA)
日本自上世紀七八十年代就開始投入低成本自動化的生產(chǎn)改善方式來消除浪費,它是通過精益管及零配件組合,融入杠桿和重力等,達到低成本,省力省人化,消除不必要的浪費等。
在智能制造的趨勢下,企業(yè)要想避免高昂軟硬件投資的試錯成本,低成本智能自働化是必要的第一步。
5、日本企業(yè)人“財”育成
豐田有句話叫“造車先育人”,這句話也代表了日本企業(yè)對經(jīng)營管理的理解,他們的入口首先是對人的尊重,每一個員工都是智慧的人,智慧代表了財富。
基于此很多日本企業(yè)對員工的培養(yǎng)都是終身制的,持續(xù)的投入,員工的潛力發(fā)揮,這也造就了日本工廠自下而上持續(xù)改善的現(xiàn)場力。
以上五個方面是新易咨詢認為最適合中國中小制造企業(yè)學習的價值點,除此之外還有日本的工匠精神等也是中國企業(yè)需要了解的。
日本的“工匠精神”也正是發(fā)達工業(yè)最好的體現(xiàn),他們對產(chǎn)品精益求精的同時又不忘大膽創(chuàng)新與傳承。工匠精神在哪個時代或崗位都是必不可缺的,企業(yè)需要認識個體保持工匠精神的重要性,將其作為企業(yè)的DNA,提供培養(yǎng)精益求精的文化土壤。
2023年9月3日-9日,讓我們走進日本,一探“日本制造”背后的秘密吧!