作業(yè)改善——?jiǎng)幼鹘?jīng)濟(jì)原則

車間的生產(chǎn)活動(dòng)是由每個(gè)員工的操作和生產(chǎn)流程共同構(gòu)成的，在生產(chǎn)流程明確且穩(wěn)定的情況下，員工的操作效率很大程度上決定著車間的生產(chǎn)效率。

在我們接觸過的絕大多數(shù)企業(yè)中，愿意花時(shí)間和精力去研究作業(yè)人員動(dòng)作的少之又少，其一是因?yàn)閷I(yè)知識的缺乏，二是員工的教育成本會(huì)很大，但員工作業(yè)動(dòng)作的改善往往成本低且效率提升明顯。

在精益當(dāng)中，作業(yè)改善的其中一個(gè)方法叫“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”，也叫“省工原則”，作業(yè)人員能以最少的“工”投入，獲得更多的效率，通常分為以下幾個(gè)方面：

1、減少動(dòng)作數(shù)量

動(dòng)作數(shù)量越多，所花費(fèi)的作業(yè)時(shí)間就越長，出錯(cuò)的幾率也就更大。

這里通常用到ECRS原理，去分析一個(gè)工位上的作業(yè)循環(huán)，取消不必要的動(dòng)作，合并多個(gè)動(dòng)作，同時(shí)在必要時(shí)需要調(diào)整作業(yè)現(xiàn)場的布局，比如工具與物料的存放位置、工作臺(tái)的設(shè)計(jì)、增加專用夾具等等，以此來達(dá)到減少動(dòng)作數(shù)量的目的。

下圖為調(diào)整工裝的改善，將平鋪改為立體放置，減少拿取物料的時(shí)間。

2、雙手同時(shí)作業(yè)

人員在作業(yè)時(shí)，習(xí)慣性地將一只手當(dāng)作“夾具”去使用，造成等待，這其實(shí)浪費(fèi)了其作業(yè)能力，需要盡可能地去創(chuàng)造雙手作業(yè)條件，使雙手能夠同時(shí)作業(yè)。

如下圖所示，改善前為左手拿取數(shù)個(gè)元件，右手進(jìn)行元件的插裝作業(yè)，改善后為雙手同時(shí)在兩塊電路板上進(jìn)行插裝作業(yè)，只需要刻意的訓(xùn)練，就能使效率提升一倍。

3、縮短動(dòng)作距離

縮短動(dòng)作距離的改善往往容易忽略，經(jīng)統(tǒng)計(jì)，在10-15s的作業(yè)當(dāng)中，通常有20-30%的移動(dòng)時(shí)間，即用于無效作業(yè)的時(shí)間，動(dòng)作距離通常出現(xiàn)在取放物料、工具的作業(yè)當(dāng)中，盡可能縮短動(dòng)作距離，將作業(yè)區(qū)域范圍縮小、緊湊是縮短動(dòng)作距離的關(guān)鍵。

下圖中，改善前各物料工具為橫向依次放置，當(dāng)需要用到靠兩邊的物料時(shí)，人員會(huì)出現(xiàn)明顯的移動(dòng)動(dòng)作，在無形之中就降低了作業(yè)效率，將各物料工具由橫向平鋪改為圓弧形布置就可有效減少動(dòng)作距離的產(chǎn)生。

4、輕快作業(yè)

所謂輕快作業(yè)就是在作業(yè)過程中取消運(yùn)動(dòng)方向上的調(diào)整、止動(dòng)、定位及注意等動(dòng)作，不用手拿重物，改由工具、夾具、傳送帶等運(yùn)送重物，并充分利用重力、彈力及壓縮空氣作為運(yùn)送動(dòng)力，我們所熟知的低成本自動(dòng)化——卡拉酷力就是運(yùn)用了重力作為運(yùn)送動(dòng)力，減少人員對于重物的拿取和傳送。

如下圖所示，改善前氣動(dòng)工具平放在操作臺(tái)上，在作業(yè)時(shí)需要頻繁得拿取和放下，改善后將氣動(dòng)工具懸掛起來，有效減少了工具的自重，方便人員拿取，使用完后只需松手，工具即會(huì)自動(dòng)放回原處。

動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的應(yīng)用需要現(xiàn)場人員在作業(yè)過程中能夠有效地發(fā)現(xiàn)和識別浪費(fèi)點(diǎn)，改善的方法多種多樣，要著重培養(yǎng)人員的改善意識和能力，讓員工學(xué)會(huì)在作業(yè)中改善和創(chuàng)新，不斷進(jìn)行自我作業(yè)的改善，在提升生產(chǎn)效率的同時(shí)形成良好的精益文化，幫助企業(yè)不斷創(chuàng)造價(jià)值。

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