生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費和消除浪費的方法

一、認識生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費

　　在生產(chǎn)型企業(yè)運行的過程中，存在著難以數(shù)計的各種各樣的浪費，大野耐一把生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的浪費歸納為以下七種：生產(chǎn)過剩的浪費；等待的浪費；搬運的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；動作的浪費；不良品的浪費。

　　顯然，通過徹底消除生產(chǎn)中存在的這些浪費，達到用最少的投入實現(xiàn)最大化的產(chǎn)出，就可以提升生產(chǎn)的效率，降低生產(chǎn)成本，從而提高企業(yè)的效益，這也正是精益生產(chǎn)總的指導思想。然而，消除各種浪費并不僅僅只是為了較多地降低一些成本，消除各種浪費，還會帶來比降低成本更大的價值——縮短生產(chǎn)過程周期時間，因為在生產(chǎn)過程中的所有浪費，最終都會轉(zhuǎn)嫁到生產(chǎn)過程周期時間的延長上。因此，我們需要重新認識到，所有消除浪費的改善活動，其終極目的是縮短生產(chǎn)過程周期時間，從而系統(tǒng)地優(yōu)化資源的整體效率，和創(chuàng)造更多的市場機會，而不是僅為了較多地降低一些成本。正如大野耐一所說：“我們所做的，其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時間，由此剔除不能創(chuàng)造價值的浪費，以縮短作業(yè)時間。”這也正是豐田生產(chǎn)方式的目的——縮短生產(chǎn)過程周期時間。

　　因此，我們既要看到消除浪費的成本價值，更要看到消除浪費的時間價值。

二、浪費的程度

　　我們可以用生產(chǎn)的周期時間和產(chǎn)品生產(chǎn)的增值作業(yè)時間的比值來總體評估生產(chǎn)過程浪費的程度比值越大，浪費越大。因為產(chǎn)品的增值作業(yè)時間在一定的條件和時期內(nèi)是一個標準值，因此，要消除浪費，只能是從持續(xù)地縮短過程周期時間著手。同時，我們還可以通過很多生產(chǎn)的運行指標來評估各單項的浪費水平，比如OEE、設(shè)備負荷、勞動生產(chǎn)率、運輸滿載率、產(chǎn)品在庫時長等等。

三、浪費產(chǎn)生的根源和抑制浪費的關(guān)鍵

　　在生產(chǎn)現(xiàn)場的各大浪費中，生產(chǎn)過剩的浪費是最大的和危害最為嚴重的，甚至還是導致其它浪費的根源。

　　生產(chǎn)過剩的浪費根源于過剩的生產(chǎn)能力的存在，比如過剩的設(shè)備、過多的人員、過剩的庫存等。人員也好，設(shè)備也好，材料也好，如果超過必要的限度，只會提高成本，帶來不必要的勞務費、折舊費、管理費用、利息等等支出，同時，還會因為資源的浪費而錯失新的市場機會。

　　生產(chǎn)過剩又直接導致過剩庫存的浪費，從而又產(chǎn)生多余的倉庫、多余的搬運、多余的搬運工、多余的搬運設(shè)備、多余的庫存管理和維護，多余的管理人員等等。

　　可見，生產(chǎn)過程中的浪費是一個典型的系統(tǒng)增強循環(huán)回路如果沒有外驅(qū)力抑制浪費的擴大，就會形成惡性循環(huán)。在浪費的循環(huán)中，只有過剩生產(chǎn)是可以通過生產(chǎn)指令被日常干預的，因此，過剩生產(chǎn)就成了外驅(qū)力唯一的作用點，而按照客戶需求的數(shù)量和時間生產(chǎn)的計劃指令就是抑制生產(chǎn)浪費惡化的關(guān)鍵。

四、消除浪費的方法

　　第一，按客戶需求的節(jié)拍生產(chǎn)，杜絕生產(chǎn)過剩。要按節(jié)拍時間生產(chǎn)，首先要實現(xiàn)生產(chǎn)線工位平衡和排產(chǎn)均衡，并按量和品種小批量化生產(chǎn)，再采用看板拉動的方式，遵守看板指令做到不提早發(fā)出信息和不提早生產(chǎn)，抑制生產(chǎn)過剩。這需要計劃、物流和制造工程團隊從機制上改變生產(chǎn)體系，才有可能實現(xiàn)。

　　第二，通過縮短生產(chǎn)過程周期時間和降低生產(chǎn)線停線風險，以及與主生產(chǎn)線同期生產(chǎn)，實現(xiàn)庫存的降低。這也是需要我們從機制上改變生產(chǎn)系統(tǒng)，才有可能達到。

　　第三，通過優(yōu)化各工程布局，并讓生產(chǎn)工序形成流動，實踐后工序到前工序取件的方式，削減搬運次數(shù)和搬運距離，以降低搬運的浪費。

　　第四，通過實踐標準作業(yè)，并基于標準作業(yè)持續(xù)改進，消除作業(yè)中多余的動作和過度加工的浪費，同時實現(xiàn)過程周期時間的縮短，以及對在制品的控制。

　　第五，各工序內(nèi)內(nèi)建質(zhì)量控制的機制，比如防錯，預防次品和返工的浪費。

　　第六，健全設(shè)備的保全機制，消除設(shè)備停線導致的等待浪費。通過多能工的培養(yǎng)和少人化的配置，實現(xiàn)人員作業(yè)的自調(diào)節(jié)和平衡，減少人員作業(yè)的等待。

　　第七，運用VSM工具，將整個生產(chǎn)過程的物料和信息的流動系統(tǒng)地呈現(xiàn)在圖上，讓物料和信息的停滯一目了然，從而找出在什么地方存在何種浪費，并從系統(tǒng)和全局的視角，發(fā)現(xiàn)制約系統(tǒng)效率和過程周期時間的主要浪費點和問題，以驅(qū)動問題的解決和浪費的消除。

總結(jié)

　　精益生產(chǎn)總的指導思想就是消除浪費，而豐田持續(xù)消除浪費的最終目的是縮短生產(chǎn)過程周期時間，我們既要看到消除浪費的成本價值，更要看到消除浪費的時間價值。

　　浪費之源在于過剩的生產(chǎn)能力誘發(fā)了生產(chǎn)的過剩，從而導致了一系列的浪費，從而形成浪費的惡性循環(huán)，因此，在需要的時間生產(chǎn)需要的數(shù)量是抑制浪費惡性循環(huán)的關(guān)鍵所在。